Diminution du poids comme vecteur de durabilité

Les matériaux high-tech tels que les matières plastiques renforcées en fibres ont un bel avenir devant eux car ils sont légers et pourtant extrêmement robustes. Toutefois, leur transformation reste coûteuse et c’est là qu’intervient 9T Labs: grâce à un procédé inédit, cette entreprise révolutionne les méthodes actuelles.

Image: 9T Labs

Les matières plastiques renforcées en fibres offrent une rigidité optimale pour un poids minime. Selon les applications, les durées de production peuvent cependant être longues et la proportion de tâches manuelles importante, avec des coûts élevés pour conséquence. C’est la volonté de résoudre cette équation qui a poussé les trois créateurs de 9T Labs à lancer leur start-up implantée dans la vallée de la Limmat aux abords de Zurich.

Un procédé hybride mène à la solution

L’entreprise est spécialisée dans la fabrication de pièces à structures complexes à partir de fibres continues et de matériaux thermoplastiques, donc des matériaux pouvant être transformés à l’issue du processus de fabrication. Cette approche permet de combiner un poids faible aux excellentes propriétés mécaniques des fibres. Lors de la production, 9T Labs associe des méthodes  classiques à l’impression 3D. Le procédé consiste à ne faire intervenir des matériaux hautement performants dans la fabrication d’une pièce, des fibres de carbone notamment, que si celle-ci doit être stable et sa structure formable; tout ce qui l’entoure est réalisé au moyen d’autres matières plastiques, par exemple par moulage. Ce procédé mixte présente l’avantage de recourir à l’impression 3D, plus lente, seulement pour répondre à des exigences de précision absolue et de résistance. La majeure partie du composant est fabriquée au moyen du premier procédé, plus rapide.

Nouveau standard industriel dans le viseur

Les avantages de ce procédé sont évidents car les produits comparables sur le marché sont en métal. Grâce à sa technologie hybride, 9T Labs utilise moins de matériaux et des matériaux plus légers, avec pour corollaire une diminution du poids d’au moins 50 pour cent. Les produits sont également moins chers et leur empreinte carbone est plus faible. La diminution du poids joue un rôle important essentiellement dans les industries automobile et aéronautique ainsi que dans l’équipement sportif, même si les adeptes sur le marché des produits de luxe sont toujours plus nombreux.

En 2022, 1000 boîtiers de montres ont été fabriqués dans les locaux de 9T Labs pour le compte d’Oris, un prestigieux fabricant d’horlogerie; des pièces de bicyclettes telles que des pédaliers et des dérailleurs suivront en 2023 et par la suite des équipements médicaux et des charnières de portes pour l’aéronautique. Il s’agit des premières étapes vers une production en série: ce qui n’est pas possible pour l’impression 3D devrait être réalisable au moyen de cette technologie hybride. Une digitalisation intégrale, ainsi que la base de données propriétaire qui regroupe toutes les informations sur les produits et les processus et qui permettra à l’avenir de dégager des bonnes pratiques, contribuent également à avancer dans cette direction. Autant dire que cela a tout d’un nouveau standard industriel qui apporte clairement l’avantage du pionnier à 9T Labs. Et qu’il s’agit d’un objectif majeur pour cette entreprise créée en 2018, forte d’une croissance rapide et déjà primée à plusieurs reprises.

L’innovation et le savoir sont une chose, l’expérience et les retours en sont une autre: Yannick Willemin, Director Business Development, est persuadé que «L’innovation est souvent freinée, non pas par manque de capital mais par l’absence de retours d’expert·e·s et de client·e·s. Le premier retour qualifié est plus précieux que le succès immédiat.»

Vous trouverez des informations complètes et plus détaillées sur le sujet dans l'article Impression 3D de matériaux composites et de multi-matériaux.

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